Noticias

Construya Noticias Nº 23

 

Charla del Método Toyota a los referentes de Construya

 

Fue brindada por el Ingeniero Hiroshi Amano durante los primeros días de junio en el salón del Color Studio de Sherwin Williams. Fue la primera actividad en conjunto con la empresa AOTS luego del acuerdo firmado con Construya en enero.

 

En los primeros días de junio se realizó en el salón del Color Studio de Sherwin Williams, la charla para los referentes de Construya del Ingeniero Hiroshi Amano acerca de la aplicación y su consecuente éxito del Método Toyota moderno.

La charla se dividió en tres temas:  

1- Tecnología blanda que se destacaron en el pasado: Henry Ford, Toyota, Project Management, TQC, TPM, Kaizen.

2- Tres puntos principales del Método Toyota moderno.

-Eliminación de stocks intermedios y acortamiento del tiempo total de producción.

-Eliminación de las pérdidas en producción para aumentar la productividad.

-Dar conocimiento y experiencias extendidas a los trabajadores.

-Aplicación del Método Toyota moderno en oficinas, administración pública, etc.

3- Ejemplo de experiencias exitosas recientes en Pymes argentinas.

-Una empresa que produce puertas enchapadas.

-Una empresa que produce motores eléctricos pequeños. 

 

Amano sostuvo: 'Mi charla es basada en la experiencia por trabajar con Pymes en la Argentina como consultor japonés aplicando el método Toyota en varias industrias'.

El profesional habló de tres aspectos fundamentales: el tiempo total de producción, 'se tarda mucho más que el tiempo neto de producción, esto significa tiempo directo para producir o agregar valor al producto. La idea es acortar este tiempo total de producción, siempre en fábricas convencionales el proceso se divide en etapas, hay que producir lotes pequeños. Hay que cambiar, se deben ordenar las etapas de procesos en orden de fabricación, achicar la etapa de procesos y sincronizar el trabajo'.

 

Muchas fábricas pymes han reducido el tiempo total de producción desde las 2 a 3 semanas hasta los 2 a 3 días con estas medidas. 'Hay que aumentar la productividad para bajar el costo de producción. Una fábrica de colchones produce cientos de ellos por día con 3 personas, luego pudieron reducir de 9 a 5 personas y aumentaron la productividad. En realidad no se puede comparar la productividad de cada fábrica, cuando se aumenta un 10 % por año la misma, en 7 años se puede duplicarla'.

También se debe aumentar los conocimientos de los trabajadores en talleres. Aplicar la multifuncionalización, cuando trabajan muchos años en una fábrica, ésta le debe cambiar las tareas y habilidades para crecer. 'Toyota da importancia a la habilidad del trabajo en equipos pequeños. De cada 6, 7 u 8 personas hay un líder, que tiene la habilidad de implementar las tareas de equipo, ellos deben saber las habilidades de cada uno'.